제130회 건축시공기술사 4교시 기출문제&참고답안

제130회 건축시공기술사 4교시 참고답안

문제 1. 고층 건축물 거푸집공사에 사용되는 대형 시스템 거푸집(System Form) 공법을 분류하고, 특징 및 문제점에 대하여 설명하시오.

I. 개요

시스템 거푸집(System Form)은 거푸집을 구성하는 부재를 규격화·단순화하고 조립·해체 작업을 용이하게 하여, 현장 작업을 최소화하고 공기 단축, 원가 절감, 품질 향상을 도모하는 거푸집 공법입니다. 특히 고층 건축물 공사에서는 반복되는 골조 작업을 효율적으로 수행하기 위해 대형화된 시스템 거푸집의 적용이 필수적입니다.

본 답안에서는 고층 건축물에 주로 사용되는 대형 시스템 거푸집을 분류하고, 각 공법의 특징과 문제점을 기술합니다.

II. 대형 시스템 거푸집 공법의 분류

고층 건물에 사용되는 시스템 거푸집은 상승 방식과 적용 부위에 따라 다음과 같이 분류할 수 있습니다.

분류	공법명	주요 적용 부위	상승 방식
수직 상승 공법 (Vertical)	슬립 폼 (Slip Form)	코어(Core Wall), 사일로(Silo)	연속 유압 상승 (Non-Stop)
	클라이밍 폼 (Climbing Form)	외벽, 코어벽	타워크레인(T/C)으로 인양
	ACS (Auto-Climbing System)	외벽, 코어벽	자체 유압장치로 상승 (Self-Climbing)
수평/수직 동시 공법 (Horizontal & Vertical)	갱폼 (Gang Form)	아파트 외벽 (벽체 + 발판)	타워크레인(T/C)으로 인양
	터널 폼 (Tunnel Form)	아파트 내벽 + 슬래브	수평 이동 후 T/C 인양 (전용 장비)

III. 공법별 특징 및 문제점

1. 슬립 폼 (Slip Form)

• 특징:
  • 콘크리트 타설, 양생, 폼 상승이 연속적으로(24시간) 이루어짐.
  • Yoke, Panel, Jack, 작업발판이 일체화되어 상승.
  • 시공 이음(Construction Joint)이 없어 구조적 일체성 및 수밀성이 우수.
  • 코어 선행 시공에 유리하며 공기가 매우 빠름.
• 문제점:
  • 24시간 연속 작업으로 인한 노무관리 및 품질관리(수직도, 콘크리트 경화 속도)가 어려움.
  • 초기 설치비 및 장비 임대료가 고가임.
  • 시공 중단 시 치명적인 시공 이음(콜드 조인트) 발생.

2. ACS (Auto-Climbing System)

• 특징:
  • 유압장치(Hydraulic Jack)를 이용해 스스로 상승하는 거푸집.
  • 타워크레인(T/C)의 도움 없이 상승하므로 T/C 부하를 줄여 공정 간섭 최소화.
  • 폼과 작업발판, 방풍망(Screen)이 일체화되어 고소 작업 안전성이 매우 높음.
  • 강풍 등 기상 조건에 비교적 영향을 적게 받음.
• 문제점:
  • 초기 투자비 및 임대료가 가장 고가임.
  • 시스템이 복잡하여 전문 기술인력 및 세심한 관리가 필요.
  • 유압장치 등 기계 고장 시 공정 전체가 중단될 수 있음.

3. 갱폼 (Gang Form)

• 특징:
  • 벽체 거푸집과 작업발판, 안전난간을 일체로 대형화(Panel)한 거푸집.
  • 주로 아파트 등 공동주택 외벽에 사용됨.
  • 한 번에 대형 면적을 설치/해체하므로 시공 속도가 빠름.
  • 부재가 단순하고 전용 횟수가 많아 경제적임.
• 문제점:
  • 인양/해체/설치 작업을 전적으로 타워크레인(T/C)에 의존함. (공정 간섭)
  • 중량물이므로 강풍 시 인양 작업이 위험하며(전도, 충돌), 안전사고 위험이 높음. (추락, 낙하)
  • 초기 제작비 부담이 있음.

관련 법규: 산업안전보건기준에 관한 규칙 (갱폼 관련)

• 제337조 (갱폼): 조립/해체 시 작업발판 일체형 사용, 인양고리 2개소 이상 체결, 강풍(순간풍속 10m/s 초과) 시 설치/해체 작업 중지 등 안전 기준을 규정.

IV. 결론

고층 건축물의 대형 시스템 거푸집은 공기 단축과 품질 확보에 필수적입니다. 공법 선정 시에는 건물의 형상, 높이, 반복 횟수, 공기, 예산, 그리고 현장의 T/C 가용 능력 등을 종합적으로 고려해야 합니다. 특히, 갱폼이나 ACS 등 고소 작업을 수반하는 공법은 '산업안전보건기준에 관한 규칙'을 철저히 준수하여 작업자의 추락 및 붕괴 재해 예방에 만전을 기해야 합니다.

---

문제 2. 도장공사의 하자 유형(들뜸, 백화, 균열, 부풀어오름)에 대한 원인 및 방지대책을 쓰고, 도장작업 전·중·후 확인사항에 대하여 설명하시오.

I. 개요

도장공사는 건축물의 최종 마감 단계로, 구조물을 보호(방청, 방수)하고 미관을 향상시키는 중요한 공정입니다. 그러나 도장 작업은 바탕면의 상태, 도료의 품질, 작업 환경(온/습도) 등 복합적인 요인에 의해 품질이 좌우되며, 관리 소홀 시 들뜸, 백화, 균열, 부풀어오름 등 다양한 하자가 발생할 수 있습니다.

II. 도장공사 하자 유형별 원인 및 방지대책

하자 유형	주요 발생 원인	방지 대책
들뜸 (Peeling / Flaking)	바탕면의 먼지, 유분, 레이턴스 등 이물질 미제거 (부착력 저하). 바탕면이 과도하게 습윤한 상태(고함수율)에서 도장. 하도-중도-상도 간 부적절한 도료 사용 (상용성 부족). 구도막(Old Paint)의 노화 및 부착력 불량.	(핵심) 바탕면 처리 철저 (이물질 제거, 샌딩). 바탕면 함수율 8% 이하, pH 7~9 (중성) 확인 후 도장. 제조사 시방에 맞는 프라이머(하도) 및 도료 시스템 준수. 구도막은 스크래퍼 등으로 완전히 제거.
백화 (Efflorescence)	바탕면(콘크리트, 모르타르)이 완전히 건조/양생되지 않음 (알칼리 성분). 바탕면의 수분이 도막을 통해 증발하면서 석회 성분이 표출됨. 줄눈이나 균열을 통한 수분 침투.	바탕면 충분한 양생 기간 준수 (예: 콘크리트 28일). 내알칼리성, 내수성이 우수한 도료(하도) 사용. 바탕면의 누수 및 수분 침투 경로 차단.
균열 (Cracking / Alligatoring)	도료를 1회에 규정보다 두껍게 도장 (과도막). 하도/중도가 불충분하게 건조된 상태에서 상도 도장. 신축성이 다른 도료를 덧칠할 경우. 도막의 노화로 인한 경화 및 유연성 상실.	규정된 건조도막두께(DFT) 준수 (여러 번 얇게). 재도장 간격(Recoating Interval) 철저히 준수. 바탕면의 구조적 균열은 V-Cutting 및 퍼티로 선 보수. 신축성이 요구되는 부위는 탄성 도료 사용.
부풀어오름 (Blistering)	바탕면의 수분이나 용제(Solvent)가 증발하면서 도막을 밀어 올림. 고온(직사광선) 환경에서 급격히 건조될 때. 바탕면에 유분, 왁스 등이 남아 있을 경우.	바탕면 완전 건조 및 이물질(유분) 제거. 고온(35℃ 이상) 또는 직사광선 노출을 피해서 작업. 도료 희석 시 규정된 희석제 및 희석비율 준수.

III. 도장작업 단계별 확인사항

도장 품질은 작업 전(70%), 작업 중(20%), 작업 후(10%)의 확인사항으로 결정된다고 할 만큼 사전 준비가 중요합니다.

1. 작업 전 확인사항

• 바탕면 확인: 함수율(8% 이하), pH(중성), 이물질(먼지, 유분, 녹) 제거 상태, 평활도.
• 도료 확인: 설계 도서와 일치하는 도료(제조사, 모델명, 색상)인지, 유효기간(Shelf-life) 경과 여부, 2액형 도료의 혼합비 및 가사시간(Pot-life) 숙지.
• 환경 조건 확인 (KCS 기준):
  • 온도: 5℃ 이하 또는 35℃ 이상 시 작업 중지 (권장).
  • 습도: 85% 이상 시 작업 중지.
  • 이슬점(Dew Point): 피도면 온도가 이슬점보다 3℃ 이상 높아야 함 (결로 방지).
• 보양(Masking): 도장 부위 외(창호, 바닥)에 비닐, 테이프 등으로 보양 작업.

2. 작업 중 확인사항

• 도막 두께 관리: 규정된 습도막두께(WFT)를 게이지로 측정 (건조도막두께(DFT) 환산).
• 재도장 간격 준수: 하도-중도-상도 간의 최소/최대 재도장 시간 준수.
• 도장 방법: 붓, 롤러, 스프레이 등 시방에 맞는 도장 방법 적용, 균일성 유지.
• 환기: 유성 도료 작업 시 충분한 환기 (건조 및 작업자 안전).

3. 작업 후 확인사항

• 외관 검사: 색상 균일성, 광택, 흐름(Sagging), 붓 자국 등 육안 검사.
• 건조/경화 상태: 지촉 건조, 경화 건조 시간 확인.
• 최종 도막 두께: 건조도막두께 측정기로 규정 두께 확보 여부 확인.
• 부착력 검사 (필요시): 크로스컷(Cross-cut) 시험을 통한 부착력 확인.

IV. 결론

도장 하자는 대부분 바탕면 처리 미흡과 온/습도 등 환경 조건 미준수에서 발생합니다. 따라서 시공자는 시방서에 명시된 바탕면 처리 기준과 재도장 간격을 철저히 준수하고, 특히 이슬점 관리를 포함한 환경 조건을 확인하는 습관을 가져야만 하자 없는 고품질의 도장 마감을 완성할 수 있습니다.

---

문제 3. 콘크리트 이음의 종류 및 방법에 대하여 설명하시오.

I. 개요

콘크리트 이음(Joint)은 콘크리트 구조물의 시공 편의, 온도 변화에 의한 팽창/수축, 건조수축, 부등침하 등에 대응하기 위해 의도적으로 설치하는 줄눈(Joint) 또는 시공 과정상 부득이하게 발생하는 접합부를 의미합니다. 이러한 이음부는 구조물의 연속성을 차단할 수 있으므로, 목적에 맞는 종류를 선정하고 구조적으로 안전한 위치에 올바른 방법으로 시공해야 합니다.

II. 콘크리트 이음의 종류

콘크리트 이음은 설치 목적과 기능에 따라 크게 다음과 같이 분류됩니다.

이음의 종류	영문명 (약어)	설치 목적	주요 특징
시공이음	Construction Joint (C.J)	콘크리트 타설을 중단했다가 재개할 때 발생하는 이음	구조적 일체성 확보가 중요 (전단력 전달)
신축이음	Expansion Joint (E.J)	온도 변화에 의한 구조물의 팽창 및 수축에 대응	구조물을 완전히 분리 (단차/틈 발생)
수축이음 (조절줄눈)	Contraction Joint / Control Joint (C.J)	건조수축으로 인한 불규칙한 균열을 제어하고, 정해진 위치로 유도	단면 축소(Saw Cut, Groove)로 균열 유도
분리이음 (격리줄눈)	Isolation Joint (I.J)	서로 다른 거동을 하는 구조물(기둥-바닥, 건물-옹벽)을 완전히 분리	부등침하, 진동 전달 차단

III. 이음의 시공 방법 및 유의사항

1. 시공이음 (Construction Joint)

• 설치 위치:
  • 원칙: 전단력이 최소인 곳에 설치.
  • 보/슬래브: 스팬(Span) 중앙부(1/2) 또는 1/3~1/4 지점에 수직으로 설치.
  • 기둥: 보 또는 슬래브의 상면 또는 하면에서 설치. (보통 슬래브 상면에서 멈춤)
  • 벽체: 개구부(창문) 모서리 등 응력 집중부를 피하여 설치.
• 시공 방법:
  • (중요) 표면 처리: 구(舊) 콘크리트 표면의 레이턴스(Laitance)를 와이어 브러시, 고압수(Water Jet) 등으로 완전히 제거하여 거친 면을 노출.
  • 습윤 상태 유지: 신(新) 콘크리트 타설 전, 구 콘크리트 표면을 흡수·포화(S.S.D) 상태로 충분히 물축임 (물이 고이지는 않게).
  • 타설: 신 콘크리트가 구 콘크리트와 완전히 밀착되도록 다짐을 철저히 함.
  • 수밀성: 수밀성이 요구되는 구조물(지하 외벽)에는 지수판(Water Stop)을 설치.

2. 신축이음 (Expansion Joint)

• 설치 위치: 구조물의 연장이 긴 경우(30~60m 간격), 건물의 형상이 L, H, T형 등 복잡한 경우, 저층부와 고층부가 만나는 부위.
• 시공 방법:
  • 구조물을 기초까지 완전히 분리하여 일정한 틈(Gap)을 확보 (약 20~50mm).
  • 이음 틈새에는 이음 채움재(Joint Filler, 스티로폼 등)를 삽입.
  • 표면은 탄성 실란트(Sealing)로 마감하여 수분 침투 방지.
  • 필요시 지수판(Water Stop) 또는 이음부 커버(Joint Cover) 설치.

3. 수축이음 (Contraction Joint)

• 설치 위치: 주로 바닥 슬래브(무근 콘크리트), 옥상 방수 보호층, 도로 포장 등 균열 제어가 필요한 부위.
• 시공 방법:
  • 톱질 절단 (Saw Cutting): 콘크리트 타설 후 초기 경화 시점(12~24시간 이내)에 컷팅기(Saw)로 홈을 절단. (깊이: 슬래브 두께의 1/4 ~ 1/3)
  • 줄눈대 삽입: 거푸집 설치 시 미리 줄눈대(Groove)를 삽입하여 홈을 형성.
  • 절단된 홈은 청소 후 실란트로 충전.

IV. 결론

콘크리트 이음은 구조물의 품질과 내구성을 확보하기 위한 필수적인 요소입니다. 특히 시공이음은 구조적 일체화를 위해 레이턴스 제거와 물축임이 핵심이며, 신축이음은 구조물의 거동을 수용할 수 있도록 완전한 분리와 방수 처리가 중요합니다. 설계 도서에 명시된 이음의 위치와 상세(Detail)를 정확히 파악하고 시공하는 것이 하자 방지의 지름길입니다.

---

문제 4. 콘크리트 재료 중 하나인 골재의 부족현상에 대한 대책에 대하여 설명하시오.

I. 개요

골재(Aggregate)는 콘크리트 용적의 약 70~80%를 차지하는 핵심 재료로, 콘크리트의 품질, 강도, 내구성 및 경제성에 절대적인 영향을 미칩니다. 그러나 최근 환경보호 규제 강화, 양질의 자연 골재(강모래, 강자갈) 고갈, 지역별 수급 불균형 등으로 인해 골재 부족 현상이 심화되고 있습니다.

이에 따라 골재 부족 현상에 대응하기 위한 대체 골재 개발 및 자원 재활용 등 다각적인 대책이 요구됩니다.

II. 골재 부족 현상의 원인

• 환경 규제 강화: 4대강 사업 이후 하천 모래 채취가 사실상 중단되고, 산림 보호를 위한 산림 골재 채취 허가(석산 개발)가 엄격해짐.
• 자원 고갈: 양질의 강모래, 강자갈 등 천연 골재 매장량이 한계에 도달.
• 수급 불균형: 골재원은 수도권 외곽이나 지방에 편중되어 있으나, 수요는 수도권 등 대도시에 집중되어 물류비용 증가 및 공급 차질 발생.
• 품질 문제: 바다모래(해사)의 경우 염분 제거(세척) 시설 부족 및 품질 관리 문제.

III. 골재 부족 현상에 대한 대책

골재 부족 문제 해결을 위해서는 대체 골재의 적극적인 활용과 제도적 지원이 필요합니다.

1. 대체 골재 개발 및 사용 확대

부족한 천연 골재를 대체할 수 있는 골재의 개발 및 품질 향상이 시급합니다.

대체 골재	개요	주요 관리 사항 (문제점)
부순 골재 (Crushed Aggregate)	암석(원석)을 파쇄기(Crusher)로 분쇄하여 인공적으로 만든 모래(부순 모래)와 자갈(부순 자갈)	입형 불량: 입자가 뾰족하고 거칠어 유동성(Workability) 저하. 미분말(석분) 과다: 단위수량 증가, 균열 유발. (세척 관리 필요)
바다 골재 (Sea Sand)	해저에서 채취한 모래. (주로 서해안)	(핵심) 염화물(NaCl) 함유: 철근 부식을 유발하므로 반드시 세척하여 염분 기준(0.02% 이하 등) 준수. 조개껍데기 등 불순물 제거.
순환 골재 (Recycled Aggregate)	폐콘크리트 등 건설 폐기물을 파쇄, 선별하여 재활용한 골재	낮은 밀도, 높은 흡수율: 부착된 모르타르로 인해 강도 저하 및 건조수축 증가. 이물질(목재, 비닐) 함유 우려. 품질 신뢰도 확보 및 용도 제한(비구조용 → 구조용) 확대 필요.
인공 골재	제철소 슬래그(고로/전로), 석탄재(Fly Ash) 등을 가공한 골재	슬래그 골재: 품질이 우수하나 공급량 제한적. 안정성(팽창, 비중) 검토 필요.

관련 법규

• 골재채취법: 골재의 채취, 품질 기준, 수급 계획 등을 규정.
• 건설폐기물의 재활용촉진에 관한 법률 (건폐법): 순환 골재의 품질 기준, 의무 사용 비율 등을 규정.

2. 골재의 효율적 사용 (기술적 대책)

• 고성능/고강도 콘크리트: 고강도 콘크리트를 사용하여 부재 단면을 줄임으로써 전체 골재 사용량을 절감.
• 배합 설계 최적화: 혼화재(플라이애시, 슬래그 미분말) 사용을 늘려 시멘트와 골재 사용량 일부를 대체하고, 입도 조정을 통해 최적의 배합 도출.
• 품질 관리 강화: 부순 골재, 순환 골재의 품질 기준(입도, 입형, 미분말 함량)을 철저히 관리하여 사용성 증대.

3. 제도적 및 정책적 대책

• 골재 수급 안정화: 장기적인 골재 수급 계획 수립 및 골재 자원 지도(Map) 구축.
• 순환 골재 사용 의무화 확대: '건폐법'에 따른 순환 골재 의무 사용 대상 공공 공사를 확대하고, 품질 인증을 강화하여 민간 사용 유도.
• 골재 유통 구조 개선: 골재 채취원과 수요처 간의 물류 시스템을 효율화하여 비용 절감.

IV. 결론

골재 부족 현상은 건설 산업의 지속 가능성과 직결된 문제입니다. 천연 골재에 대한 의존도를 낮추고, 부순 골재의 품질 향상, 바다 골재의 철저한 염분 관리, 그리고 순환 골재의 신뢰성 확보를 통해 대체 골재 사용을 활성화하는 것이 골재 부족 문제를 해결하는 가장 현실적이고 중요한 대책입니다.

---

문제 5. 철골도장면 표면처리 검사에 포함되어야 할 검사사항과 부위별 검사기준 및 조치사항에 대하여 설명하시오.

I. 개요

철골공사에서 방청도장의 내구 수명은 도료 자체의 품질보다 표면처리(Surface Preparation)의 품질에 의해 70% 이상 좌우됩니다. 표면처리는 강재 표면의 녹, 밀 스케일(Mill Scale), 유분, 이물질 등을 제거하여 도료와 강재 간의 부착력을 최대화하는 공정입니다. 따라서 철저한 표면처리 검사는 도장의 하자를 예방하고 구조물의 수명을 확보하는 데 필수적입니다.

II. 표면처리 검사에 포함되어야 할 검사사항

도장 작업 직전, 다음과 같은 사항들이 시방서 기준을 만족하는지 검사해야 합니다.

1. 표면의 청결도 (Cleanliness)

• 유분/그리스 제거: 용제(Solvent) 세척 등을 통해 유분, 구리스 등 부착력 저해 물질이 완전히 제거되었는지 확인 (SSPC-SP 1).
• 녹/밀 스케일 제거: 블라스트 클리닝(Blast Cleaning) 후, 표면에 잔류하는 녹이나 밀 스케일이 없는지 확인.

2. 표면처리 등급 (Blast Grade)

• 설계 도서에 명시된 표면처리 등급(예: Sa 2½, SSPC-SP 10 등)을 만족하는지 표준 비교편(Visual Standards)과 육안으로 비교하여 확인.
• (참고) Sa 2½ (Near White Metal): 표면의 95% 이상에서 녹, 밀 스케일이 제거되고 미세한 잔류물만 허용되는 상태.

3. 표면 조도 (Surface Profile / Roughness)

• 도료의 기계적 부착력(Anchor Pattern)을 위한 적절한 거칠기(조도)가 형성되었는지 확인.
• 표면 조도 측정기 또는 표준 비교편을 사용하여 측정 (통상 25~75μm).

4. 분진 제거 (Dust Removal)

• 블라스트 작업 후 표면에 남아있는 분진(Dust)이 부착력을 저하시키므로, 투명 테이프(Tape Test)나 육안으로 분진이 완전히 제거되었는지 확인. (고압 공기나 진공청소기로 제거)

5. 환경 조건 (Environmental Conditions)

• 표면처리가 완료된 면은 즉시 도장해야 하므로, 도장 가능한 환경인지 확인.
• 온도(5℃ 이상), 습도(85% 이하), 이슬점(표면 온도가 이슬점보다 3℃ 이상) 조건 확인.

III. 부위별 검사기준 및 조치사항

표면처리는 부위의 특성에 따라 검사 기준을 달리 적용하고, 불량 시 즉시 조치해야 합니다.

검사 부위	주요 검사 기준 (Standard)	불량 시 조치사항 (Corrective Action)
일반 평면부	시방서 등급 (예: Sa 2½) 만족 여부. 균일한 조도 및 분진 제거 상태.	등급 미달 시: 해당 구역 재(再)블라스트. 분진 잔류 시: 고압 공기(Air Blowing) 재시행.
용접부 (Weld Seam)	용접 슬래그(Slag), 스패터(Spatter)가 완전히 제거되었는지. 용접 비드(Bead) 주변의 그을음, 변색 제거 여부.	슬래그/스패터 잔류 시: 그라인더, 치핑 해머로 제거 후 부분 블라스트(Spot Blast).
모서리 (Edges) / 볼트	날카로운 모서리(Sharp Edge)가 둥글게(Rounding) 처리되었는지. (도막 두께 확보 위함) 볼트 머리, 너트의 청결 상태.	모서리 처리 미흡 시: 그라인더로 재가공. (조치 후 본 도장 전 Stripe Coat(예비 도장) 권장)
(비도장면) 고력볼트 마찰면	(중요) 도장 절대 금지. 녹, 유분, 스케일이 없고 마찰계수가 확보되는 상태인지.	도료 오염 시: 용제 및 와이어 브러시로 제거. 녹 발생 시: 마찰면용 표면처리(경블라스트) 재시행.
(비도장면) 콘크리트 매립부	콘크리트와 부착력이 확보되도록 깨끗한 상태 유지. (방청 도장 금지)	과도한 녹 발생 시: 와이어 브러시로 제거. 도료 오염 시: 제거.

관련 기준: KCS 14 31 25 (강재 표면처리)

• 강재 표면처리 방법(용제 세척, 공구 세척, 블라스트 세척 등)과 등급별 기준을 상세히 규정하고 있음.

IV. 결론

철골 도장의 품질은 표면처리 검사에서 결정됩니다. 검사자는 표준 비교편을 항시 휴대하여 청결도 등급(Sa)을 객관적으로 판정해야 하며, 특히 도막 두께가 얇게 피복되기 쉬운 용접부나 모서리 부위의 처리 상태를 집중적으로 확인해야 합니다. 또한, 마찰면이나 콘크리트 매립부와 같이 의도적으로 도장을 제외하는 부분은 철저히 보양(Masking)하여 도료가 오염되지 않도록 관리해야 합니다.

---

문제 6. 순수 내역 입찰제의 대상 및 계약절차와 장·단점에 대하여 설명하시오.

I. 개요

순수 내역 입찰제란 발주기관(Owner)이 설계도서와 함께 공종별 수량을 정확하게 산출한 '공종별 물량내역서(BOQ, Bill of Quantities)'를 작성하여 입찰자에게 배부하면, 입찰자는 해당 물량내역서에 단가(Unit Price)와 경비를 기입한 '산출내역서'를 제출하여 입찰하는 방식입니다.

이는 입찰자의 물량 산출(Quantity Take-off) 부담을 없애고, 물량 리스크를 발주자가 부담하는 대신, 입찰자는 순수하게 시공 단가에 대해서만 경쟁하는 제도입니다. (국내에서는 '내역입찰'로 통칭되기도 하나, 물량내역서를 발주자가 제공한다는 점에서 일반적인 내역입찰과 구분됩니다.)

II. 대상 및 계약 절차

1. 법적 근거 및 대상

관련 법규: 국가를 당사자로 하는 계약에 관한 법률 (국가계약법) 시행령 제14조, 제85조 등 (지방자치단체를 당사자로 하는 계약에 관한 법률도 유사하게 규정)

• 대상: 국내에서는 주로 추정가격이 300억 원 이상인 대형 공사(턴키/대안입찰 제외)에 대해 의무 적용(또는 적용 가능)하도록 규정하는 경우가 많습니다.
• 목적: 발주자의 강한 원가 관리(Cost Control)가 필요하거나, 입찰자 간의 공정한 가격 경쟁을 유도하고, 물량 산출 오류로 인한 분쟁을 줄이기 위한 대형 공사에 적합합니다.

2. 계약 절차

1. 발주자 준비 (Owner):
   • 설계도서(도면, 시방서) 작성.
   • (핵심) 물량내역서 (BOQ) 작성: 발주자가 직접 공종별 수량을 상세히 산출.
   • 공사예정가격(Cost Estimate) 산정.
2. 입찰 공고 및 배부: 발주자가 입찰공고 시 설계도서와 함께 물량내역서(BOQ)를 입찰자에게 배부.
3. 입찰자 견적 및 투찰 (Bidder):
   • 입찰자는 배부받은 물량내역서의 수량을 검토(의문 사항 질의).
   • 해당 수량에 자사의 단가(Unit Price), 제경비, 이윤을 적용한 산출내역서를 작성.
   • 입찰 마감일까지 입찰서(총액)와 산출내역서를 제출.
4. 개찰 및 낙찰자 선정: 발주자가 입찰서를 개찰하고, 예정가격 이하 최저가(또는 적격심사 통과자)를 낙찰자로 선정.
5. 계약 체결: 낙찰자가 제출한 산출내역서가 계약내역서가 되어 계약 체결.

III. 순수 내역 입찰제의 장점 및 단점

구분	장점 (Pros)	단점 (Cons)
발주자 (Owner) 입장	입찰서 간 비교가 용이함 (동일 수량 기준). 총 공사비 예측 및 관리가 용이함 (Cost Control). 공사비 투명성 확보.	(치명적) 물량내역서 작성의 부담: 정확한 BOQ 작성에 막대한 시간, 비용, 인력 소요. 물량 리스크 부담: BOQ의 오류, 누락 시 모든 책임(설계변경, 클레임)은 발주자가 부담. 초기 준비 기간이 장기화됨.
입찰자 (Contractor) 입장	(핵심) 물량 산출(Q-Takeoff) 부담 해소: 입찰 견적 기간 단축 및 비용 절감. 물량 리스크 감소: 수량 변동에 따른 위험이 없음. 가격(단가) 경쟁에만 집중 가능.	발주자가 제공한 BOQ에 의존해야 함 (자유도 낮음). 단가 경쟁이 과열되어 저가 수주 위험. BOQ 항목이 불명확하거나 누락될 경우 시공 중 분쟁 소지.

IV. 결론

순수 내역 입찰제는 물량 산출의 책임을 발주자에게 부여하고, 입찰자는 가격 경쟁에만 집중하도록 하는 합리적인 입찰 방식입니다. 이 제도가 성공적으로 정착하기 위해서는 발주기관의 물량내역서(BOQ) 작성 능력과 정확성이 전제되어야 합니다. 만약 발주자가 제공한 물량내역서에 오류가 많다면, 이는 계약 후 잦은 설계변경과 클레임으로 이어져 오히려 비효율을 초래할 수 있습니다.